雖然3D打印的益處眾多，但許多采用該工藝的用戶往往未能意識到，對最終零件進行精加工/拋光會帶來重大挑戰(zhàn)。主要原因是3D打印零件的表面極其粗糙。此外，它們通常涉及復雜的幾何結(jié)構(gòu)，并且由鈦等硬度較高的金屬制成，這些金屬要么無法通過傳統(tǒng)手工方法進行精加工，要么需要大量時間才能完成。為了克服這些挑戰(zhàn)，如今的3D打印制造商轉(zhuǎn)向離心滾筒系統(tǒng)進行零件的拋光。
這類系統(tǒng)不僅能降低人工成本、縮短生產(chǎn)周期，還能高效消除表面粗糙度，并可同時處理多個3D打印金屬零件，獲得鏡面級光潔度，同時有效降低零件應(yīng)力。要知道打印是一層層堆出來的，每堆一層都會產(chǎn)生內(nèi)部壓力，而離心滾筒系統(tǒng)，滾磨過程中，零件相互摩擦碰撞，正好能把這種壓力釋放掉！
離心滾筒去毛刺拋光機應(yīng)用
德力離心滾筒去毛刺拋光機，利用離心力產(chǎn)生的壓力和摩擦，能夠在數(shù)小時而非數(shù)天的時間內(nèi)快速去除毛刺，拋光零件表面并創(chuàng)造均勻的光整效果，其操作噪音低于振動式翻轉(zhuǎn)機。該系統(tǒng)可實現(xiàn)各向同性的光整效果，意味著零件在所有方向上均得到均勻一致的拋光，這是手工拋光無法達到的效果。
德力離心滾筒去毛刺拋光機，其運行原理類似于"摩天輪"——滾筒自轉(zhuǎn)與轉(zhuǎn)盤公轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速比為1:1。操作時將一個或全部四個研磨室裝載零件、水、拋光劑和磨料等混合物料，裝載量約為容量的50%-80%。當設(shè)備開始運轉(zhuǎn)時，滾筒會以行星運動方式圍繞轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)，從而在滾筒內(nèi)部產(chǎn)生高效的滑移力。
攻克3D打印制造商的難題
針對鈦合金、鋁合金、、鎳鈦諾、可打印塑料、碳鋼、金銀等常見材料，離心滾筒去毛刺拋光機采用陶瓷/塑料/ porcelain 等多種3D立體造型的研磨介質(zhì)，通過形態(tài)各異的幾何尺寸組合實現(xiàn)最佳拋光效果。
離心滾筒技術(shù)正日益受到精密零件制造商的青睞。該系列設(shè)備占地面積最小僅需1.2×0.9米，能輕松融入現(xiàn)有產(chǎn)線，同時保持高效拋光速率與穩(wěn)定處理效果。緊湊型機身搭配多規(guī)格滾筒配置，賦予其跨越行業(yè)壁壘的適應(yīng)能力。
傳統(tǒng)振動式設(shè)備雖采用相同介質(zhì)，但因缺乏高能處理能力，無法勝任3D打印部件拋光。這類傳統(tǒng)系統(tǒng)通常僅產(chǎn)生1G作用力（介質(zhì)與零件接觸時），而高能系統(tǒng)的作用力超過12G——這正是其能攻克3D打印廠商難題的核心優(yōu)勢。
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